「棚卸のたびに、倉庫の棚から資材を1つずつ下ろして数えている」
「何千種類もの備品があり、棚卸に何日もかかってしまう」
資材や備品を多く抱える企業様にとって、棚卸は避けて通れない一方で、非常に負担の大きい業務です。
今回は、RFIDタグとハンディターミナルを活用し、基幹システムのWebリプレイスとあわせて棚卸業務を大幅に短縮した事例をご紹介します。発注・受入・払出・在庫・棚卸・定期検査といった一連の資材管理業務を、PC・ハンディ・RFIDでデジタル化した取り組みです。
導入前の課題:何千種類の備品を、1つずつ手作業で棚卸
このお客様には、もともと発注管理システムという基幹システムがあり、次のような業務を管理していました。
- 発注
- 受入
- 払出
- 在庫管理
- 棚卸
- 定期検査
このうち、特に大きな課題となっていたのが棚卸です。
倉庫には何千という種類の備品があり、定期的に棚卸を行う必要がありました。しかも倉庫はかなり大きく、資材は棚の上にも保管されています。実際に現場を確認すると、次のような状況でした。
- 数多くの備品を、1つ1つ手探りで数えている
- 棚の上にある大きな機材は、わざわざ棚から下ろさないと計測できない
- その結果、棚卸にかなりの日数がかかっている
定期的に発生する作業であるだけに、この負担の蓄積は無視できないものでした。
解決策:基幹システムのWebリプレイス+RFID・QRの活用
今回のプロジェクトでは、大きく2つの取り組みを行いました。
- 基幹システム(発注管理システム)をWebシステムへリプレイス
- RFIDタグ×ハンディターミナルによる棚卸の効率化
RFIDタグで「触らずに」棚卸できるように
まず、RFIDタグを印刷できるプリンターでタグを作成し、資材1つ1つに貼り付けました。
RFIDは電波でタグを読み取る仕組みのため、バーコードのように1点ずつ近づけてスキャンする必要がありません。棚の上など遠くにある資材も、ハンディターミナルをかざすだけで読み取れるため、これまでのように大きな機材をいちいち棚から下ろして計測する必要がなくなりました。
小さな部品はQRコードで使い分け
あわせて、QRコードも活用しています。資材の特性に応じて、次のように読み取り方法を使い分けました。
| 対象 | 方式 | 運用方法 |
|---|---|---|
| 大きな資材・機材 | RFID | 1つ1つにRFIDタグを貼り、ハンディで離れた場所から読み取り |
| 小さな部品 | QRコード | アプリでQRを読み取り、数を計数 |
すべてをRFIDにするのではなく、資材のサイズや性質に合わせてRFIDとQRを使い分けることで、コストと運用のバランスが取れた仕組みになっています。
技術的な工夫:RFIDプリンターとWebシステムの連携
RFIDタグの作成には、RFID印刷専用のプリンターを使う必要があります。そこで今回は、RFIDプリンターとWebシステムを連携させる部分にひと工夫を加えました。Webシステム側の資材情報をもとにタグを印刷できる仕組みにすることで、タグ発行の運用がスムーズに回るようにしています。
また、対象となる資材は何千点という規模です。これだけの枚数のタグを発行するとなると、印刷のズレが積み重なって大きな問題になります。そこで、大量のタグでもズレずに正確に印刷できるよう調整する仕組みを構築しました。何千点分のタグを安定して発行できる体制を整えられたことは、本プロジェクトの大きな成果のひとつです。
読み取りデータはクラウドに保存し、システムと連携
今回、基幹システムをWebシステムにリプレイスしたことが、この仕組みを支えています。
ハンディやアプリで読み取ったデータは、Webのクラウドデータとして保存され、そのままシステムと連携されます。現場で読み取った結果が即座にシステムに反映されるため、「現場で数えて、後からPCに入力する」という手間も発生しません。
導入効果:定期的な棚卸作業を大幅に短縮
この仕組みにより、定期的に発生していた棚卸作業を短縮することができました。
| 導入前 | 導入後 | |
|---|---|---|
| 数え方 | 1つ1つ手探りで計数 | ハンディでRFID/QRを読み取り |
| 棚上の大型機材 | 棚から下ろして計測 | 下ろさずに離れた場所から読み取り |
| 所要日数 | かなりの日数が必要 | 作業時間を短縮 |
| データ反映 | 手作業での記録・入力 | 読み取りデータがクラウド経由でシステムに連携 |
また、基幹システム自体がWeb化されたことで、発注・受入・払出・在庫・定期検査といった一連の資材管理業務も、PC・ハンディなど複数のデバイスから扱える基盤が整いました。
RFID×ハンディ導入のポイント
本事例から見える、RFID導入を成功させるポイントは次のとおりです。
- 現場を実際に見て課題を把握する:「棚から下ろさないと数えられない」といった課題は、現場を見てこそ分かります
- RFIDとQRを適材適所で使い分ける:すべてRFID化するのではなく、小さな部品はQRにするなど柔軟に設計する
- タグの発行体制まで設計する:RFIDプリンターとシステムを連携させ、大量のタグでもズレなく印刷できる仕組みを整える
- 読み取りデータを活かせるシステム基盤を作る:ハンディで読み取って終わりではなく、クラウド経由で基幹システムと連携してこそ効果が最大化します
本事例のまとめ
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 課題 | 何千種類の備品の棚卸を手作業で実施。大型機材は棚から下ろす必要があり、かなりの日数がかかっていた |
| 解決策 | 基幹システムをWebシステムにリプレイスし、RFIDタグ×ハンディ+QRコードで棚卸をデジタル化 |
| 仕組み | RFIDプリンターでタグを作成して資材に貼付。読み取りデータはクラウドに保存しシステムと連携 |
| 効果 | 定期的な棚卸作業を短縮。発注〜定期検査まで一連の資材管理をマルチデバイスで効率化 |
在庫・棚卸業務のデジタル化をお考えの方へ
「棚卸に時間がかかりすぎている」「在庫管理が紙やExcel、古い基幹システムのままになっている」——そのようなお悩みは、RFIDやQRコードといったツールと、Webシステムの構築を組み合わせることで解決できる可能性があります。
- 棚卸の作業時間・日数を短縮したい
- RFIDやハンディターミナルを業務システムと連携させたい
- 古い発注管理・在庫管理システムをWebにリプレイスしたい
こうしたご要望をお持ちでしたら、ぜひお気軽にみんなシステムズにご相談ください。現場の状況と既存システムを確認したうえで、業務に合った最適なデジタル化の方法をご提案いたします。
